سوسیس و کالباس

۱- انواع تولیدات:

ردیف تولیدات مشخصات فنی ظرفیت اسمی
۱ سوسیس و کالباس معمولی با ۳۰%گوشت ۲۰۰ تن
۲ کالباس لیونر با ۶۴% گوشت ۲۰۰ تن
۳ کالباس خشک با ۶۰% گوشت ۲۰۰ تن
۴ کالباس مارتادلا با ۴۰% گوشت ۲۰۰ تن
۵ سوسیس آلمانی با۳۵%گوشت بامشخصات و ویژگیهای استانداردملی ایران به شماره۲۳۰۳ ۲۰۰ تن

 

۲- فرآیند تولید:

۱) عمل آوری و توزین

۲) خرد کردن

۳)مخلوط کردن

۴) امولسیفیه کردن

۵) پرکردن درلفاف، گره زنی و آویزان کردن

۶) دود دادن و پخت

۷) سرد کردن

۸) پوست کردن و اسلایس کردن

۹) بسته بندی

 

۳- ویژگیهای فرآیند، نکات فنی و شرایط عملیاتی:

مراحل فرآیند تولید سوسیس و کالباس به شرح زیر می باشد:

۱- آماده سازی گوشت:

این آماده سازی در واقع چرخ کردن گوشت می باشد. اگرگوشت منجمد باشد ابتدا دیزاست شده و سپس قسمت های زائد نظیراستخوان ، غضروف و … از آن جدا می گردد و سپس گوشت های قطعه قطعه شده توسط چرخ گوشت ریز می گردد. اگر گوشت لاشه تازه باشد توسط گیوتین خرد شده و سپس بوسیله چرخ گوشت چرخ می گردد. علت این کار یکنواخت ساختن بافت چربی و گوشت و ریزکردن قطعات می باشد.

۲- توزین مواد اولیه:

طبق فرمولاسیون واحد مقدار گوشت چرخ شده، مواد پرکننده، اتصال دهنده، ادویه جات و چاشنی ها دقیقاً وزن می گردد و آماده اختلاط می گردد.

۳- اختلاط:

در دستگاه میکسر عمل مخلوط کردن صورت گرفته و ذرات گوشت و چربی بطور کامل یکنواخت می گردد، با این میکسر سوسیس و کالباسهایی با بافت درشت تولید می گردد.

۴- کاتر:

در دستگاه کاتر مواد افزودنی به منظور به دست آوردن بافت و یکنواختی ترکیب محصول به گوشت اضافه می گردد و در این مرحله سوسیس بافت مناسب با چسبنده ای به خود گرفته و مقدار زیادی گوشت به سرعت تبدیل به پوره ای بافت مناسب می گردد.

۵- لفاف زنی :

خمیر امولسیون آماده شده توسط پرکن (Stuffer) داخل لفاف پرگردیده و توسط نخ یا کلیپس بسته می شود. در انواع سوسیس های درشت فقط یک طرف گره زده شده و سردیگرآن روی چوب آویزان می گردد به نحوی که از یکدیگر فاصله داشته باشند. این عمل باعث می شود که هوا در اطراف سوسیس ها در دود خانه آزادانه جریان یابد و از به وجود آمدن لکه جلوگیری شده. برای کالباس هایی مثل بولونا که طویل می باشند مواد را در روده های سلولزی پرمی کنند و آنها را به صورت افقی برروی یک توری قرارمی دهند. قرار دادن کالباس به این شکل باعث می شود که شکل آن یکنواخت گردد. از طرفی محصول بیشتری را در دودخانه می توانیم قراردهیم.

۶- پخت و دود دادن :

در دودخانه امولسیون محصول سفت و منعقد می شود و در واقع دودخانه نوعی خشک کن می باشد. نکاتی که در دودخانه باید دقیقاً بررسی و در نهایت کنترل گردد.

۱- ابعاد دود خانه ۲- سیکل زمانی ۳- دامنه دما ۴- نیازمندیهای گرمایی (BTU) ۵- رطوبت نسبی ۶- جریان هوا

۷- نماد جریان هوا ۸-دانسیته دود
عوامل فوق باعث می شود که محصول در محیطی کنترل شده تولید شود. دمای داخل محصول در موقع ورود به دودخانه ۱۵-۲۱ درجه سانتیگراد می باشد. در طی پخت ابن دما به ۷۱-۶۸ درجه می رسد. میزان افزایش دمایی معادل ۵۰ درجه سانتیگراد به ۱۰۰۰۰
BTU برای پخت هر ۵۰ کیلو محصول نیاز داریم تا پخته شود. سرعت که در آن محصول پخته می‌شود تحت تاثیر سرعت هوا در دودخانه است. هرچه سرعت هوا بیشتر باشد، دمای داخلی محصول افزایش بیشتری پیدا می کند. سرعت پخت خیلی کمتر به وسیله سطح رطوبت در دودخانه تحت تاثیر قرار می گیرد. یک دودخانه با ۴ قفسه به
ابعاد۴/۲×۴۳/۲×۳۴/۲ متردارای یونیتی به ظرفیت تولید حرارت ۶۰۰۰۰۰
BTU در ساعت است. در ضمن ۴۰۰۰۰ BTU گرما توسط ژنراتور دود تولید می شود. در این دودخانه حدود ۱۰۰۰-۵۰۰ کیلو محصول جای می گیرد. در هر دقیقه ۸تا۱۱ بار تعویض هوا صورت می گیرد. مدت زمان پخت یک ساعت می باشد ولی برای کالباس بولونا این زمان به ۶تا۸ ساعت افزایش می یابد. معمولاً در داخل قفس حدود ۵۰۰ کیلوگرم سوسیس جا می گیرد که مجموعاً ۱۰۰۰۰۰ BTU گنجایش دارد. در هر حال به تبادل حرارتی زیادی برای سرعت حرارت دادن محیط داخل دودخانه نیاز است. وقتی دمای داخل دودخانه به حرارت لازم برسد از آن به بعد فقط به حدود ۱۵ تا ۲۰% گرما برای حفظ دمای محیط نیاز خواهد بود. نمادهای جریان هوا برای کارایی تولید زمانی که متغیرهای اندازه و متدهای نگهداری در داخل دودخانه مورد توجه است خیلی اهمیت پیدا می کند هم بیکن، بولونا، فرانکفورتر به علت تفاوت اندازه به سرعت های هوای متفاوتی برای حداکثرتبادل حرارت مطلوب نیاز دارد. کنترل دانسیته دود برای تولید محصولاتی که دود یکنواختی برآنها نفوذ کند ضروری است. دانسیته دود را می توان بوسیله یک چشم الکترونیکی اندازه گیری کرد ۳۰ تا ۴۰% نور که بر روی دستگاه ثبت می شود نشان می دهند جذب دود کافی برای فرانکفورتر خواهد بود.

۷- بعد از دود دادن و پختن محصول را با دوش آب سرد کرده و سپس در سردخانه دمای آن را کاملاً پائین می برند. در تولید با حجم زیاد و در عملیات تولید پیوسته از محلول آب نمک به جای آب خالص استفاده می شود تا دما زودتر کاهش پیدا کند. محلول ۶۰% آب نمک برای موازنه فشار اسمزی سوسیس و کالباس مناسب است، خاصیت آب نمک در این است که باعث کاهش سریع دما شده و محصول زود به دمای مناسب نگهداری می رسد. مزیت دیگر آب نمک در این است که از نشیت نمک محصول جلوگیری کرده و جذب آب را در داخل گوشت تقویت می کند، در بعضی از انواع محصول تولیدی از جمله در فرانکفورتر بعد از اینکه محصول سرد شده لفاف سلولزی آن برداشته شده و سپس آن را بسته بندی می کنند یا مثلاً کالباس بولونا که برش های بزرگ دارد بعد از کندن لفاف در داخل بسته های ۱۸۰ تا ۴۵۰ گرمی بسته بندی می شود در این فرآیند پروتئین های گوشت را به صورت محلول در می آورند تا ذرات چربی در داخل ماتریکس پروتئینی که حالت کیسه پیدا می کنند احاطه می گردد. فرآیند تشکیل محلول و پوشیده شدن ذرات در داخل کاتر صورت می گیرد در واقع تشکیل امولیسون در دستگاه کاتر انجام می شود. در این مرحله گرمای قابل توجهی نیز تولید می گردد که بایستی گرما گرفته شود تا مانع دلمه و منعقد شدن پروتئین ها گردد. به همین دلیل در این مرحله یخ یا آب سرد اضافه می گردد. با این عمل چربی امولسینیه شده و باعث گوشت سیالیت مناسبی برای ورود به داخل لفاف می یابد. البته مقداری گرما چون باعث آزاد شدن پروتئین های محلول و توسعه سریعتر رنگ و قوام گوشت می گردد. سودمند است ولی اگر دما خیلی بالا رود تاثیر منفی در استحکام امولسیون و نهایت محصول خواهد داشت چرا که بعد از پخت امولسیون تجزیه می گردد. حداکثر دمای مجاز به نوع دستگاهی که برای این امر استفاده می کنند بستگی دارد اگر دستگاه های سریع استفاده شود دمای نهایی ۲۰ تا ۲۵ سانتیگراد مطلوب می باشد و اگر از دستگاه های کند استفاده می شود بایستی دمای پائین تری در کاتر ایجاد نمود. معمولاً یخ بهتر از آب سرد برای این منظور می باشد چرا که یخ درکنترل دما مؤثرتر از آب عمل می نماید تقریباً ۸۰ کالری گرما برای تبدیل یک گرم یخ به آب صفردرجه لازم است تا دما یک درجه سانتیگراد افزایش پیدا کند راههای دیگر برای کاهش دما وجود دارد مثل راه افزودن یخ کربن دی اکسید و بکاربرد گوشت منجمد هر بار که اندازه قطر ذرات چربی کاهش می یابد بر سطح ذرات چربی افزوده می شود. این افزایش در سطح به این معنی است که پروتئین محلول بیشتری برای پوشاندن سطح ذرات چربی نیاز است در نتیجه با کاهش اندازه ذرات چربی به پروتئین  محلول بیشتری برای تشکیل امولیسون پایدار نیاز است. در صورتی که سطوح ذرات چربی توسط پروتئین پوشیده نگردد امولیسون رخ خواهد داد چرا که ذرات ریز چربی که توسط پروتئین پوشش داده نشده اند به ذرات درشت تر محافظت نشده می چسبند و بشکل کیسه های چربی در سطح محلول ظاهرمی گردند.

۴- مواد اولیه اصلی:

ردیف مواد اولیه اصلی مشخصات فنی مصرف سالیانه تأمین
۱ گوشت ماده اصلی ۵۵۰۰۰۰ کیلوگرم  
۲ کارئین ماده اولیه ۱۰۰۰۰ کیلوگرم  
۳ آرد ماده اصلی ۳۰۰۰۰ کیلوگرم  
۴ سویا ماده اصلی برای افزایش چسبندگی ۲۱۰۰۰ کیلوگرم  
۵ شیر خشک برای افزایش حجم ۴۰۰۰۰ کیلوگرم  
۶ نشاسته ماده لفاف دهنده ۶۰۰۰۰ کیلوگرم  
۷ فسفات ۵۰۰۰ کیلوگرم  
۸ اسیداسکوربیک ۹۰۰ کیلوگرم  
۹ نیتریت و نیترات سدیم ۱۵۰ کیلوگرم  
۱۰ نمک به عنوان چاشنی ۲۵۰۰۰ کیلوگرم  
۱۱ ادویه به عنوان چاشنی ۲۳۰۰۰ کیلوگرم  
۱۲ گوتن به عنوان ماده اولیه ۳۰۰۰۰ کیلوگرم  
۱۳ تخم مرغ ماده اصلی ۱۵۰ کیلوگرم  
۱۴ سیر برای طعم دادن ۵۱۰۰ کیلوگرم  
۱۵ پوشش مصنوعی سوسیس از جنس پلی اتیلن ۱۵۰۰۰۰۰ متر  
۱۶ لفاف کالباس از جنس پلی اتیلن ۱۴۳۰۰۰۰ متر  
۱۷ پوشش بسته بندی واکیوم برای بسته بندی ۵۰۰ کیلوگرم  
۱۸ روغن به عنوان بهبود دهنده طعم و مزه ۱۴۰۰۰۰ کیلوگرم  

 

۵- ماشین آلات و تجهیزات اصلی(فرآیند تولید، آزمایشگاه و تعمیرگاه):

ردیف ماشین آلات و تجهیزات مشخصات فنی تعداد تأمین
۱ چرخ گوشت صنعتی مخزن استیل ۱  
۲ دستگاه کاتر کاتر و چاقوهای تمام استیل بالابر و تخلیه کن ۱  
۳ دستگاه واکیوم فیلر(پرکن خلاء) استیل ضد اسید ۱  
۴ دستگاه سوسیس پیچ روکش سوسیس ۱  
۵ اتاق پخت و دود با عایق کاری ۵  
۶ دستگاه آیس کراشر ۱  
۷ میزکار استیل از ورق ۲ میلیمتری ۲  
۸ چرخ حمل محصول  از ورق ۲ و ۳ میلیمتری با شش عدد چرخ ۱۲  
۹ ترولی استاندارد ۲۰۰۰ لیتری ۵  
۱۰ وان مخصوص کیورینگ کردن تمام استیل، ۶ عد چرخ ۲  
۱۱ دستگاه میکسر استیل ضد اسید ۱  
۱۲ دستگاه برف ساز با کمپرسور ۱  
۱۳ دیگ بخار با مشعل گازوئیل سوز ۱  
۱۴ دستگاه تصفیه آب ۱  
۱۵ گیوتین ۱  
۱۶ سرد خانه بالای صفر ۱  
۱۷ سردخانه زیر صفر ۱  

 

۶- تعداد کارکنان :

مدیریت کارشناسی تکنسین کارگرماهر کارگرساده کل کارکنان
۱ ۰ ۲ ۴ ۸ ۱۹

 

۷- کل انرژی مورد نیاز :

توان برق (کیلووات) آب روزانه(مترمکعب) سوخت روزانه(گیگاژول)
۱۷۷ ۲۲ ۳۶

 

۸- زمین و ساختمانها(مترمربع) :

زمین سالن تولید کل انبارها کل زیربنا
۲۹۰۰ ۳۵۰ ۱۰ ۸۱۵

 

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *