بیسکویت ویفر

۱- انواع تولیدات:

ردیف تولیدات مشخصات فنی ظرفیت اسمی
۱ بیسکویت ویفر ۵۳*۱۴۰*۱۵ میلی متر-۵۰ گرم وزن حداکثر رطوبت، ۷ درصد وزنی-خاکستر غیر محلول حداکثر۵%-PH حداکثر ۸ ۱۰۰۰ تن

 

۲- فرآیند تولید:

۱) توزین و آماده سازی مواد اولیه

۲) تهیه خمیر

۳) پخت (نان ویفر)

۴) کرم زدن

۵)  سرد کردن

۶) برش دادن

۷) بسته بندی

۸) توزین و آماده سازی مواد اولیه کرم

۹) تهیه کرم

 

۳- ویژگیهای فرآیند، نکات فنی و شرایط عملیاتی:

مراحل اصل فرآیند تولید ویفرشامل تهیه خمیر ویفر، کرم زنی، سرد کردن، برش و بسته بندی می باشد که ذیلاً بطور جداگانه هر مرحله تشریح می گردد.

۱- تهیه خمیر:

در این قسمت مواد اولیه خمیر شامل آرد، آب نمک، روغن و مواد افزودنی نظیر رنگ، بی کربنات آمونیم و لستین به مقدار مورد نیاز مطابق با فرمولاسیون در میکسر ریخته می شوند. برای تهیه خمیری یکنواخت بهتر است که آرد الک شده و ذرات درشت آن گرفته شود. همچنین جهت تشکیل امولیسیون مناسب بایستی از آب ۳۰-۲۰ درجه سانتیگراد روغن ذوب شده استفاده نمود. میکسرهای مورد استفاده دارای سرعت زیاد بوده تا خمیر بدست آمده یکنواخت و همگن باشد. عمل بارگیری مواد به مخلوط کن به صورت دستی انجام می گیرد و برای خروج خمیر از مخزن می توان از پمپ و یا به صورت دستی عمل نمود. خمیر بدست آمده باید به نحوی باشد که علاوه بر یکنواخت و همگن بودن قابلیت پمپ شدن و پخش روی صفحات فر را داشته و پس از پخت به صفحات نچسبیده و به راحتی جدا شود، برای این منظور باید زمان اختلاط کافی نسبت آب به آرد و همچنین مقدار روغن و شکر در خمیر مناسب باشد. در یک فرمول خوب نسبت مواد جامد به آب حدود ۱ به ۷/۱ است.

۲- مرحله پخت:

خمیر پس از آماده شدن به مخزن کوچک که در بدنه فر پخت تعبیه شده منتقل می شود. فشار لازم جهت انتقال خمیر از این مخزن به قالبهای پخت توسط یک پمپ کوچک تأمین می گردد. پس از پخش مقدار لازم خمیر روی صفحه زیرین قالب، صفحه بالائی به عنوان مکمل روی آن قرار می گیرد و اضافه خمیر از لبه های قالب بیرون می آید. سپس قالب از طریق یک ریل به منطقه حرارتی داخل فر رفته و قالب بعدی آماده خمیر گیری می گردد. دستگاه فر دارای یک سیستم پنوماتیک و مجهز به باد می باشد که قبل از ریختن خمیر، قالبها را تمیز می کند و پس از قرار گرفتن خمیر در قالب و طی مسیر تونل حرارتی قالبها توسط مکانیزم بادامکی باز شده و نان ویفر توسط نیروی باداز قالب ها جدا می شود. زمان پخت نان در فر برحسب سرعت نوار و درجه حرارت فر متغیرمی باشد ولی باید طوری تنظیم شود که نان بدست آمده به رطوبت تردی و رنگ مورد نظر رسیده و ضمناً از کرامل شدن و قهوه ای شدن آن جلوگیری گردد. سوخت مصرفی فر گازوئیل یا گاز طبیعی بوده که دمائی حدود ۲۵۰ درجه سانتیگراد در داخل فر ایجاد می نماید. شعله حاصل مستقیماً از طریق نازل های مخصوص به قالبها می تابد و باعث پخته شدن خمیر می گردد. ابعاد نان بدست آمده بر حسب ابعاد قالب و فاصله بین آنها متغیربوده و بر حسب برجستگیهای قالب دارای اشکال مختلفی می باشد. معمولاً ضخامت نان حدود ۳-۲ میلیمتر و ابعاد آن ۵۰*۳۰ سانتیمتر مربع بوده و درحدود ۶۰ گرم وزن دارد. پس از خروج نان از قالب ها توسط باد، نان در داخل محفظه مخصوص جمع آوری نان افتاده و توسط کارگر بر روی هم انبار می گردند. ورقه های جمع آوری نان جهت جلوگیری از خم شدن و انحراف در یک اتاقک با دمای حدود ۲۵ درجه سانتیگراد نگهداری می شوند. خمیدگی در نان موجب بروز اشکال در طی عملیات کرم زدن به نان گردیده و موجب شکستن نان و در نتیجه افزایش قابل توجه ضایعات می گردد.

۳- تهیه کرم ویفر و کرم زنی :

جهت تهیه کرم، مواد اولیه روغن ، شکر، شیر خشک، اسانس، نمک، لستین و ضایعات آسیاب شده ویفر به مقدار مورد نیاز و مطابق با فرمولاسیون به میکسر اضافه می شوند. شکر بایستی بصورت پودر شده مورد استفاده قرار گیرد تا عمل اختلاط بطور مناسب و کامل انجام شده و بافت کرم نرم باشد. عمل هم زدن تا بدست آمدن خمیری یکنواخت و روان ادامه می یابد. پس از اختلاط کامل عمل هم زدن قطع شده و کرم به قیف ماشین کرم زنی منتقل می شود. این عمل به صورت دستی انجام می شود. طرح میکسرهای تولید کرم بهتر است به صورتی باشد که حباب های هوا به داخل کرم ببرد. این عمل باعث پوک شدن کرم ویفر می گردد. پس ازآماده شدن و بدست آمدن کرمی یکنواخت محتویات میکسر را در یک ظرف استیل تخلیه نموده و به کرم زن انتقال می دهند. کرم زن دارای یک قیف بوده که کرم در آن واقع می شود درون قیف کرم زن یک همزن قرار داشته و باعث یکنواخت ماندن کرم می گردد. در زیر کرم دو غلطک در خلاف جهت هم می چرخند و موجب خروج پرده ای از کرم می گردند. در ابتدای میز کرم زن نان ها یکی یکی توسط کارگر روی نوار نقاله چیده شده و پس از عبور از زیر غلطک و قرار گرفتن یک لایه کرم بر روی آن، یک نان دیگر بر روی آن گذاشته شده و نهایتاً جهت چسبیدن نان به کرم و یکسان شد ضخامت ساندویچ های ویفر از زیر یک غلطک در انتهای نوار عبور می نمایند.

۴- سرد کردن:

عمل سرد کردن جهت سفت شدن کرم و جلوگیری از لغزش نان بر روی کرم، در حین عملیات بعدی می باشد و توسط درون سیستم پیوسته و غیر پیوسته می تواند انجام شود. درسیستم پیوسته ساندویچ های ویفر توسط نوار نقاله از درون یخچال های تونلی عبور داده می شوند و در انتهای تونل توسط کارگر بر روی هم انباشته می شوند. سرعت نوار و دمای یخچال باید طوری انتخاب شود که کرم در انتها سفتی لازم را پیدا نموده و به درجه حرارت مورد نظر رسیده باشد. عموماً دمای یخچال حدود صفر تا ۱۰ درجه سانتیگراد و طول آن ۱۰ تا ۲۵ متر در نظر گرفته می شود. گاز سرد کننده یخچال فریون ۲۲ بوده که فشار لازم توسط کمپرسور تأمین می گردد. برای جریان هوا و توزیع یکنواخت سرما در طول تونل از ونتیلاتور استفاده می شود و برای تبادل بهتر حرارتی جهت جریان هوا با ساندویچ ویفر مخالف هم انتخاب می شود. این سیستم بسیار رایج بوده و در بسیاری از واحد ها استفاده می شود و بیشتر برای ظرفیت زیاد مناسب می باشد. در سیستم نا پیوسته از یک اتاق با دمای پائین استفاده می شود که ساندویچ های ویفر پس از جمع آوری برای مدتی در اتاق قرار داده شده و پس از کاهش دمای گرم به مقدار لازم و سفت شدن جهت مرحله بعداز اتاق خارج می گردد. این اتاق شبیه سرد خانه بوده و توسط لوله های که درون آن گاز فریون جریان دارد خنک می شود. فشار لازم توسط کمپرسور تأمین می گردد، مدت زمان اقامت و دمای اتاق باید طوری باشد که در انتها کرم سفتی لازم را پیدا نموده باشد. این سیستم برای واحدهای با ظرفیت کم بسیار مناسب می باشد. در واحدهای کوچک تولید کننده و بخصوص در مناطق سرد سیر و ماه های سرد سال می توان از این مرحله صرف نظرنمود و از دمای محیط جهت سرد کردن کرم استفاده کرد که به این صورت زمان سرد کردن مقداری طولانی تر خواهد بوده.

۵- برش دادن:

در این مرحله سانویچ های بزرگ ویفر که قبلاً سرد شده و روی هم چیده شده اند به قطعه هایی با اندازه مورد نظر بریده      می شوند. این عمل توسط دستگاه برش در دو مرحله انجام می گیرد. ابتدا برش طول و سپس برش عرضی انجام می شود. حرکت صفحات برش با دو روش انجام می گیرد:

۵-۱- حرکت صفحه با گردش یک مارپیچ بوسیله الکتروموتور که این حرکت توسط چند سوئیچ کنترل می گردد.

۵-۲- حرکت بوسیله فشار هوا که توسط کمپرسور تأمین شده و رفت و برگشت صفحات توسط چند شیر تخلیه کنترل می شود. درکنار کارخانه های تولید کننده از هر دو روش استفاده می شود، ولی روش اول به دلیل داشتن تعمیرات و نگهداری ساده تر و امکان تهیه قطعات آن و همچنین ساخت در داخل بیشتر مورد استفاده قرار می گیرد. ویفرهای برش خورده در انتهای میز برش در داخل سینی هایی جمع آوری می شوند و به دستگاه روکش کننده منتقل می شوند.

۶- بسته بندی:

پس از خروج ویفرها از یخچال تونلی شکلات به خوبی سفت شده و اطراف ویفر را پوشیده است و آماده بسته بندی می باشد. سرعت ماشین های بسته بندی مختلف بوده و برحسب ظرفیت واحد انتخاب می شود. پوشش بسته بندی آلومینیوم فویل     لامینه شده با کاغذ معمولی و یا پلی اتیلن متالایز شده می باشد. شکل بسته بندی بسیار متفاوت بوده که بیشتر از نوع دو سر پرس استفاده می شود.

۴- مواد اولیه اصلی:

ردیف مواد اولیه اصلی مشخصات فنی مصرف سالیانه تأمین
۱ شیر خشک افزودنی-پاک ۳۳/۱ تن  
۲ لیستین افزودنی-بشکه۲۰۰ کیلوگرم(مایع) ۰۲/۱ تن  
۳ اسانس طعم دهنده ۲ تن  
۴ بی کربنات آمونیم ترد کننده ۲ تن  
۵ اسیدسیتریک نگهدارنده ۲ تن  
۶ فویل آلومنیوم بسته بندی با عرض ۱۵ سانتیمتر ۰۶/۲ تن  
۷ آرد گندم ماده اصلی ۴۶۸ تن  
۸ شکر شیرین کننده ۳۱۰ تن  
۹ روغن نباتی نگهدارنده ۲۲۴ تن  
۱۰ بی کربنات سدیم افزودنی ۰۳/۱ تن  
۱۱ کارتن بسته بندی۴۵x ۲۴x ۱۸ سانتیمتر ۰۴/۲ تن  

 

 

۵- ماشین آلات و تجهیزات اصلی(فرآیند تولید، آزمایشگاه و تعمیرگاه):

ردیف ماشین آلات و تجهیزات مشخصات فنی تعداد تأمین
۱ میکسر یک تن در ساعت- ۵ کیلووات ۱  
۲ کرم ساز ۳۷۵۰ کیلو-۱۲ کیلووات ۱  
۳ آسیاب ۱ تن در ساعت- ۵/۰ کیلووات ۱  
۴ فر پخت ۶۰ نان در دقیقه-۵ کیلووات-۱۱ متر طول و عرض۳۰/۱ متر ۱  
۵ ورق خنک کن ۶۰ نان در دقیقه-۵ کیلووات-طول۸ متر و عرض۵/۰ متر ۱  
۶ کرم زن ۵/۰ کیلووات-۳x۱ متر ۱  
۷ برش ۱۲ صفحه ویفر در دقیقه-۲ کیلووات-۶/۰x۲/۴ متر ۱  
۸ یخچال ویفر(تول خنک کننده) ۵/۱ کیلووات-طول۶متر و ارتفاع۱۲متر توسط گاز فرتون به ظرفیت۵/۶ کیلوکاکری بصورت چرخان ۱  
۹ بسته بندی ظرفیت ۲۰۰ عدد در دقیقه-۶/۱ کیلووات ۱  

 

۶- تعداد کارکنان:

مدیریت کارشناس تکنسین کارگرماهر کارگرساده کل کارکنان
۱ ۰ ۲ ۲ ۱۰ ۱۹

 

۷- کل انرژی مورد نیاز:

توان برق(کیلووات) آب روزانه(مترمکعب) سوخت روزانه(گیگاژول)
۸۷ ۱۵ ۲۰

 

۸- زمین و ساختمان ها(مترمربع):

زمین سالن تولید کل انبارها کل زیربنا
۳۴۰۰ ۴۱۵ ۳۶۵ ۹۷۵

 

 

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *